Планирование и организация производства на

предприятиях машиностроительного комплекса

Тиболт Ирина Викторовна

Таганрогский техникум машиностроения и металлургии

"Тагмет", г. Таганрог

Производственная

система

машиностроительного

комплекса представляет собой совокупность технологического

оборудования с системой обеспечения функционирования

производства, предназначенной для изготовления изделий

определенной номенклатуры.

Объектом

исследования

являются

машиностроительные

предприятия,

формирующие

систему

планирования

производственной деятельности.

При разработке проектов технического перевооружения,

реконструкции

и

расширения

производства

необходимо

обеспечить их высокую эффективность. В общем виде задачей

проектирования является разработка проекта цеха или участка

для выпуска изделий определенной номенклатуры, требуемого

качества

и

в

заданном

количестве

при

достижении

минимальных приведенных затрат З на годовой выпуск с

учетом всех требований к охране труда:

З = С + Е

Н

К min,

где

С

-

себестоимость

годового

выпуска;

Е

Н

-

нормативный

коэффициент

эффективности

капитальных

вложений: Е

Н

= 1/То (То - срок окупаемости капитальных

вложений); К - капитальные вложения на реализацию проекта,

которые включают стоимость оборудования, инструмента,

зданий, затраты на незавершенное производство, жилищное и

культурно-бытовое строительство.

Производственный

процесс

представляет

собой

совокупность

трудовых

и

естественных

процессов,

в

результате

действия

которых

сырье

и

материалы

превращаются в готовую продукцию.

В машиностроении производственный процесс - самый

сложный процесс. Это объясняется:

- широтой номенклатуры продукции;

-

многодетальностью

производимых

изделий

и

их

конструктивной сложностью;

- глубоким разделением и кооперацией труда, что вызывает

усложнение управления системой производства;

- разнообразием применяемых технологических процессов;

- разнообразием оборудования и технологической оснастки,

что вызывает усложнение управления системой производства.

Организация

производственного

процесса

во

времени

характеризуется

производственным

циклом.

Производственный

цикл

определяется

как

интервал

календарного времени от начала до окончания процесса

изготовления или ремонта изделия:

Т

Ц

= Т

ТЕХ

+ Т

ТР

+ Т

СК

+ Т

К

+ Т

МО

+ Т

ЕСТ

,

где Т

ТЕХ

— технологическое время обработки; Т

ТР

— время на

транспортировку; Т

СК

— время на складирование; Т

К

— время

на контроль;

Т

МО — время на межоперационные перерывы;

Т

ЕСТ

— длительность естественных процессов.

Структура

механосборочного

производства

зависит

от

конструктивных и технологических особенностей изделий,

типа производства и ряда других факторов.

—

конструктивной особенности продукции, технологии ее

изготовления и требований НТП;

—

объемы производства и структуры трудоемкости;

—

формы специализации;

—

уровня кооперирования с другими предприятиями;

—

типа производства.

Для

решения

организационных

задач

необходимо:

выбрать

принципы

формирования

производственных

подразделений, разработать структуру управления, научную

организацию труда, документооборот, организацию служб

производства, систему контроля за ходом производства и т. д.

При

разработке

нескольких

вариантов

проекта

необходимо

выбрать

оптимальный.

Сложность

решения

оптимизационной задачи заключается в определении значений

весовых коэффициентов ki, которые должны характеризовать

влияние каждого из показателей на приведенные затраты.

Фактический уровень эффективности, как правило, должен

определяться по отношению к нормативным показателям,

сумма значений которых по данному проектному решению

принята за 100 %.

Полученный уровень эффективности ( %) определяется

по формулам:

Wi = 100W1 п/Wi H; W2 = 100W2 n/W2 н,

где н — нормативные значения показателей; п —

проектные.

Комплексный

показатель

полученного

решения

рассчитывают по сумме частных показателей, взвешенных в их

значимости:

W ki = S Wi ki,

где Wi — частные критерии.

Таким

образом,

разработанный

проект

механосборочного

производства

должен

удовлетворять

принятым критериям качества проектирования. В ряде случаев

число критериев оценки качества может быть больше 2.

Например:

трудоемкость,

станкоемкость,

протяженность

коммуникаций, цикл производства, мобильность размещения.

Сложность новых изделий машиностроительной отрасли

существенно возрастает, объемы необходимого серийного

производства

значительно

увеличиваются,

поэтому

в

настоящее

время

выявлена

острая

необходимость

в

совершенствовании

инструментов

управления

производственным процессом постановки на производство на

машиностроительных предприятиях.

Перед началом серийного изготовления новой продукции

на

предприятии

необходимо

произвести

постановку

на

производство, которая состоит из подготовки производства и

освоения производства.

В серийном производстве системы планирования и

управления

оперируют

фактическими

показателями

производственных процессов, оптимизированными в течение

длительного времени изготовления серийной продукции. Но

для этапа освоения планирование и управление затрудняется.

Наиболее

частыми

причинами,

характерными

для

оперативного регулирования производства освоения нового

изделия, являются:

- отработка технологических процессов и уточнение

конструкторской и технологической документации нового

изделия;

- применение универсально-сборочных приспособлений,

а не специализированной технологической оснастки;

-

налаживание

цепочек

поставок

и

ограничение

номенклатуры применяемых материалов.

Одной из основных проблем планирования процесса

освоения являются недостоверные (неуточненные) нормы

трудоемкости

и

приблизительные

(расчетные)

циклы

изготовления первых партий деталей и сборочных единиц

(ДСЕ). Реальные циклы изготовления первых партий ДСЕ в

большинстве случаев значительно больше расчетных циклов,

которые определялись на этапе организационной подготовки

производства.

Увеличение

циклов

изготовления

может

происходить из-за недостаточной отработки технологических

процессов,

задержками

в

снабжении

необходимыми

материалами и инструментом.

С

использованием

инструментов

системного

инжиниринга

разработаны

и

описаны

модели

самого

машиностроительного

предприятия,

такие

как

корневая

модель и модель участников постановки на производство

новой продукции.

Построение

корневой

модели

позволило

описать

основные бизнес-процессы, системы

управления ими и поддерживающие процессы серийного

производства,

а

модель

участников

постановки

на

производство новой продукции на предприятии показывает

наиболее

полный

перечень

подразделений-участников

постановки

на

производство

новой

продукции

внутри

предприятия. Модель содержит в себе наиболее типовые

подразделения

на

машиностроительных

предприятиях,

участвующие в производственном процессе изготовления

серийной продукции. И среди них выделены подразделения,

непосредственно

участвующие

в

процессе

освоения

изготовления нового изделия.

Для построения корневой модели бизнес-процессов

машиностроительного предприятия с учетом постановки на

производство новой продукции были выделены основные

процессы, произведена их детализация и с учетом этого

построена процессная модель постановки на производство

новой продукции.

Из анализа корневой модели и модели участников

постановки

на

производство

новой

продукции

на

машиностроительном предприятии выявлено, что зачастую на

предприятии присутствуют несколько систем управления,

каждая из которых отвечает за отдельную сферу работы

предприятия. Но в связи с тем, что в постановке на

производство задействованы подразделения из разных систем

управления, появляется необходимость в разработке новых и

совершенствовании существующих инструментов управления

постановкой

на

производство,

которые

позволят

синхронизировать

работу

различных

подразделений

и

процессов на предприятии при прохождении постановки задач.

По результатам анализа современных исследований, систем

планирования

и

концепций

управления

постановкой

на

производство новых изделий можно сделать вывод, что для

эффективного

построения

процесса

планирования

и

управления

производственным

процессом

постановки

на

производство

нового

изделия

необходимы

современный

инструменты, с помощью которых можно было бы взаимно

связать между собой два основных этапа постановки на

производство

нового

изделия

на

машиностроительном

предприятии, таких как этап подготовки производства и этап

освоения.

Алгоритм проектирования производственной системы состоит

из следующий этапов:

1.

Разработка программы выпуска.

2.

Габариты масса и материал изделия.

3.

Параметры количества изделия.

4.

Режим работы производства.

5.

Оценка технологичности изделия.

6.

Разработка технологического процесса изготовления

изделий.

7.

Расчет станкоемкости и трудоемкости операций.

8.

Определение количества основного оборудования.

9.

Разработка требований к работе основного

оборудования.

10.

Составление заданий на нестандартное оборудование.

11.

Проектирование системы инструментообеспечения.

12.

Проектирование контроля качества изделий.

К основным показателям эффективности производственного

процесса постановки на производство отнесены следующие

показатели:

- соблюдение плановых сроков постановки на производство;

- минимальная загрузка оборудования при изготовлении ДСЕ

нового изделия;

- организационная готовность оборудования, т.е. отсутствие

простоев технологического оборудования при изготовлении

первых партий ДСЕ нового изделия;

- производственная технологичность нового изделия.

Таким образом, анализ показателей эффективности позволяет

сделать

заключение об эффективности производственного процесса

постановки на производство. А в случае оперативного

отслеживания уровней приведенных показателей - позволяет

получать информацию о текущей ситуации выполнения

постановки на производство.

Планы, разрабатываемые при постановке на производство,

являются взаимозависимыми и любое изменение в ходе

выполнения одного плана может повлечь необходимость

пересмотра других зависимых планов. Для сложных изделий,

состоящих из значительного количества деталей и сборочных

единиц, управлять ходом освоения становится сложно и

проблематично

из-за

большого

объема

взаимосвязанной

информации. Поэтому для управления освоением сложных

изделий на машиностроительном предприятии необходимо

применение

процедур

автоматизированного

управления

процессом освоения.

Литература:

1.

Андрейчиков,

А.В.

Анализ,

синтез,

планирование

решений в экономике Текст./ А.В, Андрейчиков. М.: Инфра-

М, 2025. - 368 с.

2.

Анисимов,

Ю.П.

Гармонизация

деятельности

предприятия Текст.: Монография / Ю.П. Анисимов, Ю.В.

Журавлев, С.В. Горин. Воронеж, гос. технол. акад. Воронеж, -

2023. - 304 с.

3. Губанов, С. Промышленная политика и государство

Текст./ С. Губанов // Экономист. 2024. №7 - С. 3-14.

4. Фатхутдинов, Р.А. Организация производства Текст.:

Учебник / Р.А. Фат-хутдинов. М.: ИНФРА-М, 2024. - 449 с.